實現與專業的設計系統無縫對接，利用設計系統進行模具設計并導入至SAP系統，工程師可以修改設計，系統可自動生成該產品的生產物料清單移交給生產部門，并實時反饋到各個業務部門，統一內部信息；

通過研發系統，實現試制過程的有效管理，并獨立管理研發用材料、設備及工模具；

實現BOM、工藝路線的多版本管理；

實現設計、質量、售后的完整追溯。

彈性的銷售預測方法，SAP塑膠模具ERP解決方案可以根據不同的部門、業務員、以及不同的銷售渠道、地區、國家，不同的廠區、不同的車間，不同的倉庫及產品，同時制定多個彈性的銷售預測計劃，并且用戶可完全依據實際需求，決定預測制定的粗略或精細程度。

同時，標準的銷售管理流程，能在幫助企業在制定計劃的同時，合理地安排車間產能，采購原材料，并及時投產，保證交期。

加入了批次需求計劃子系統,以便更好地按訂單編制產品及各階段半成品的生產計劃與材料的采購計劃，根據產品產能或設備產能合理排產，提高生產計劃的可執行性；

滿足計劃型生產與接單式生產模式，通過數據支持與嚴謹的計算邏輯，快速反饋訂單交期，大大提高了工作的效率及數據準確性，有助于提高客戶的滿意度，給企業帶來更大的效益。

SAP塑膠模具加工ERP加強了車間作業計劃，合理分配人員、工時，及時準確地進行生產反饋，保證生產數據、進度的透明性，同時提高生產計劃的完成率和產品交期；

通過條碼技術跟蹤產品從物料投產到成品入庫的整個生產流程，實時采集生產過程中發生的所有事件，讓整個車間完全透明化；

車間看板讓產品在整個生產過程中變得清晰、透明，快速追溯質量問題，制定針對措施解決質量瓶頸問題，提升產品質量，降低生產成本；

實時記錄并監控生產工序和加工任務完成情況，人員工作效率、勞動生產率情況，設備利用情況，產品合格率、廢品率等情況，通過系統綜合統計信息查詢功能，及時發現執行過程中的問題并進行改善。

批次號、條碼標簽貫穿從原料采購到產成品的整個環節業務鏈條，使用條碼記錄質檢結果，系統可隨時追溯，提高工作效率；

對同種原材料或產品進行嚴格的批次管理，一般采用先進先出的原則，嚴格控制物料的存放周期，減少呆滯物料報廢的情況發生，并且某些存放時間較長并且不易損壞的物料，也可采用默認模式，合理并人性化的通過系統對材料和產品進行管理。

根據物料的特點及其屬性制定企業內部的物料編碼,例如是否阻燃，是否抗紫外線，規格大小等，對于副產品等也會規范編碼,并與其關聯原料建立知名關聯；

構建完善的質量體系并全面貫穿到各個業務流程中，嚴格把控各環節的質量問題，以確保產品質量；

創新性地集成了條碼標簽與RFID技術，智能設備貫穿整個物流環節，將產品實現數據化、智能化管控；

建立立體貨架/立體貨柜等自動化設備應用場景，通過子母車系統、四向穿梭車技術、多層穿梭車技術、地面四向輕2重型AGV技術、貨到人揀選系統、WMS（倉庫管理系統）軟件、WCS（倉庫控制系統）系統等信息技術實現：“貨架+機器人=自動化倉儲物資系統的解決方案”。